获中国质量奖四年，中铁装备以数智升级与技术突破领跑全球盾构领域

3月13日上午，郑州中铁装备总部生产基地的总装车间里，智能检测设备的指示灯不停闪烁，实时传输着主驱动部件的精准数据；工人师傅们或盯着屏幕核对参数，或俯身检查焊缝细节，车间墙上“产品是人品，质量是道德”的红底白字标语，在机器轰鸣声里显得格外醒目。作为2021年第四届中国质量奖隧道掘进机行业唯一获奖企业，四年时间里，中铁装备没有停留在荣誉的光环里，而是以数字化重构全链条质量管控，以技术创新破解行业核心难题，完成了从国内行业标杆到全球盾构引领者的跨越。 走进生产基地，数字化变革的气息扑面而来。曾经检测主驱动部件全靠手动量尺，耗时久、易出错，如今智能检测系统自动采集、分析数据，把尺寸偏差牢牢控制在毫米以内。依托入选国家首批数字中国建设典型案例的“基于数据要素驱动的盾构工厂智慧管理平台”，企业实现了从“经验判断”到“精准智控”的转变——他们打造数字孪生工厂，将园区、关键部件车间和几十台大型加工设备做成三维模型，让人员、设备、物料、工艺、环境的实时数据互通共享。研发环节，中铁装备保持每年8%以上的研发投入，依托2024年获评“国家卓越工程师团队”的盾构研发队伍，搭建全地形、全领域创新矩阵，用数字化仿真模拟缩短研发周期，提前规避质量风险。在服务端，全球盾构后市场服务SAAS平台实现了设备状态可视化、风险自动预警，把“5S”标准化服务升级到新高度，客户满意度比获奖前提升5个百分点，从高原铁路施工现场到迪拜地铁项目，这份精准高效的服务赢得了国内外市场的一致认可。 质量提升的核心在于技术突破，中铁装备瞄准“全球首创、行业领先”的目标，在智能化、绿色化领域持续攻坚。产品端，一批“国之重器”接连下线：全球首台原位连续大尺寸可变径盾构机“变径一号”，打破了盾构机“一生一径”的固有模式，能适配复杂隧道的多断面需求；世界最大直径高铁盾构机“领航号”，在长江出海口89米深处实现“有人值守、无人操作”，施工全程对生态“零扰动”，掘进里程突破1.1万米，成为高质量施工的范本；我国首台大倾角斜井TBM“永宁号”，以近40度的倾角贯通千米级斜井，施工效率是传统工艺的3.4倍，填补了国内机械法施工的空白。绿色创新也是亮点：落实“双碳”要求研制的业内首台绿色盾构机出口意大利，能耗和排放量比同级别常规盾构机降低约20%，成了国际绿色装备的标杆；研发的管道原位破除更新工法、U盾架管机，推动城市施工向高效、精准、绿色方向升级。核心技术上，工程师姜礼杰带领团队研发的刀具更换机器人，效率比人工提高数倍，既避免了高危作业风险，又提升了安装质量。截至目前，中铁装备牵头或参与制定多项国家标准、行业标准，拿下国家科技进步奖一等奖、中国金奖等多项荣誉，用技术创新引领行业质量标准提升。人才队伍建设同步跟上，企业弘扬“工程师精神”，健全“产学研用”培养体系，引进高端人才，鼓励年轻工程师扎根一线。如今，中铁装备拥有高级工程师及以上职称的技术人员上百人，中级以上职称人员占比超过六成，“人人重质量、人人抓质量”的氛围已然形成。 一系列质量管控升级和技术创新突破，转化成了实实在在的发展成果。产品质量稳定性大幅提升，通过数字化管控、技术创新和严苛检验，中铁装备的盾构/TBM产品合格率100%，实现“零重大质量事故”。截至目前，企业累计收到盾构/TBM订单超1800台，已出厂超1700台，掘进隧道总里程超5000公里，覆盖地铁、铁路、水利等全应用领域。市场影响力持续增强，盾构/TBM产销量连续多年位居世界第一，产品出口到36个国家和地区：2018年中标丹麦哥本哈根地铁项目，实现欧洲本土市场“零的突破”；2023年拿下意大利集群盾构订单；2025年，“帕蒂加朗号”运抵澳大利亚悉尼，阿联酋迪拜地铁项目实现“盾构生态圈”全链条服务出口，完成从“产品出海”到“生态共建”的升级。品牌价值也不断提升，中铁装备先后获评“中央企业品牌引领行动优秀成果”“创建世界一流专精特新示范企业”，连续3年成为“科改示范行动”标杆企业；在2025年德国慕尼黑宝马展上，绿色盾构产品吸引了大批海外客户，CREG品牌的全球影响力持续扩大，其“同心圆”质量管理模式成了装备制造业可借鉴的范本。同时，企业服务国家战略的能力不断增强，“十四五”期间，中铁装备的产品深度参与交通强国、国家水网骨干工程，在粤港澳大湾区、长三角等重点区域，在引江补汉、高原铁路等超级工程里攻克多项施工难题；在抽水蓄能领域，TBM批量应用于近40个重大项目；在矿山能源领域，矿用TBM解决方案引领资源开发向安全高效智能化方向迈进。 中铁装备副总经理、首席质量官赵振威说，质量是盾构机这类“地下钢铁穿山甲”的立身之本，更是企业生存发展的生命线。盾构机应用在地铁、隧道、水利等重大工程里，地下千米深处的地质环境复杂多变，一颗螺丝松动、一道焊缝不达标，都可能延误工程进度、引发安全事故，甚至影响国家战略项目的推进——比如引江补汉工程里的单台盾构机价值上亿元，质量直接决定着工程的成败。从早年国内盾构市场被国外品牌垄断，到如今产销量世界第一，靠的就是一代代中铁装备人把质量理念刻进基因，贯穿研发、生产、服务的每一个环节。获奖不是终点，而是新起点，企业现在正以“全产业链质量生态”建设为核心，把质量管控从“事后检测”转向“事前预防、事中控制”。比如盾构机滚刀生产，尺寸偏差要控制在一根头发丝以内，企业推行“自检、互检、专检”三级检验制度，层层把关，杜绝不合格产品出厂。针对盾构机定制化程度高、作业环境复杂的特点，中铁装备还主动打破企业边界，和供应商共建质量共同体：在矿山等腐蚀性强的工程里，不少供应商初期达不到元器件的耐腐标准，企业就整合自身和优秀供应商的工艺标准输出给合作伙伴，还在供应商大会上设立联合攻关课题，合力破解行业共性质量难题，带动全产业链质量提升。同时，企业通过评选质量标兵、开展技能比武、组织质量培训等方式，让“产品是人品，质量是道德”的文化理念深入人心，让精益求精成了全员的自觉行动。未来，中铁装备将锚定世界一流企业目标，推进质量管控智能化，用数字技术打造高效智能质检系统；强化创新驱动，攻克关键核心技术，研制更多高端产品，参与制定行业标准；拓展国际化布局，对标欧洲高端质量标准，完善海外服务体系，让中国盾构机走向世界、享誉世界。 在中铁装备，一线攻坚的故事每天都在上演。“精工”QC小组组长吴强拿着项目验收报告，语气里满是自豪——他们解决了困扰生产多年的盾体米子梁连接法兰板间隙超差问题。以前，法兰板焊接后间隙常超过1mm，不仅导致定位销轴装配困难、螺栓紧固不良，极端情况下还可能在掘进中造成螺栓断裂，而且返修周期长、成本高。小组汇聚了生产、工艺、质量等多专业人员，用鱼骨图分析法从人、机、料、法、环五个维度拆解问题，梳理出11项末端因素，然后逐项跟踪验证，白天在现场记录焊接参数，晚上对比数据排查疑点，最终锁定了焊接工艺不规范、防变形支撑强度不足、铆装定位偏差三个核心原因。他们用5W1H方法制定对策，优化焊接流程、规范操作手法，设计专用定位工装确保焊接精准，经过两个多月的反复试验，法兰板间隙全部控制在1mm以内，合格率达到100%，彻底杜绝了返修。他们还把攻关成果固化下来，编制了两份作业指导书，在公司多班组推广。除了这个项目，“提高泥水盾构分流器的通流流量”等QC攻关项目也成效显著，这些一线攻坚的故事，诠释着中铁装备“精益求精、追求卓越”的工匠精神，也让“人人参与创新”成了企业的共识。 夕阳西下，郑州基地里，一台台待出厂的盾构机整齐排列，“中国中铁装备”的标识在余晖里格外醒目。从2021年摘得中国质量奖，到如今领跑全球盾构领域，中铁装备走出了一条“创新驱动、质量引领、全球布局”的高质量发展之路