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23个月江底攻坚!世界最大直径高铁盾构机“领航号”完成超11千米掘进

2026-05-02 02:09:17来源:互联网

3月29日,由中铁隧道局与中铁装备联合打造的世界最大直径高铁盾构机“领航号”,结束了长达23个月的江底潜行,顺利抵达苏州太仓岸线。这台刀盘直径达15.4米的“大块头”,自2024年4月29日从上海崇明岛始发以来,一路突破复杂地质与高水压考验,完成了崇太长江隧道水下段11.18千米的施工任务,不仅创下15米级大直径盾构一次性连续掘进11182米的世界纪录,更为沿江高铁通道建设注入强劲动力。 作为沪渝蓉高铁沪宁段的关键控制性咽喉工程,崇太长江隧道连接上海崇明区与江苏太仓市,全长14.25千米,其中盾构段长13.201千米。这条隧道集结了多项“世界之最”:独头掘进距离最长达11.325千米、水下行车速度最高可达350公里/小时、江底埋深最深至89米,建成后将实现高铁穿越长江不减速的壮举,成为串联长三角与中西部地区的重要交通纽带。 长江江面宽达10千米,江底地质条件极为复杂——高水压环境、富水含沼气地层、钙质胶结岩、水下冲刷槽等难题交织,给掘进施工带来极大挑战。为啃下这块“硬骨头”,中铁装备为“领航号”量身打造了一套智能化成套技术,涵盖五大核心系统,让这个“大块头”兼具力量与智慧。 自主掘进系统融合自动控制与动态决策优化技术,实现了盾构机自主掘进、精准自动纠偏,泥水环流系统全程自动化运行,现场开启“有人监护、无人操作”的全新掘进模式,单月最高掘进纪录达718米,大幅提升了施工效率与安全性。管片自动吊运系统集成智能识别、吊具防摇、安全预警等技术,从管片抓取到运输全流程智能管理,不仅减轻了作业人员劳动强度,还让效率比人工操作提升20%以上,累计完成55900块管片拼装零误差。与之配套的管片自动输送系统,通过智能识别与安全监测技术,实现管片转运全自动化升级;管片辅助拼装系统则借助智能识别与传感器检测技术,确保管片精准定位、高效拼接。三大系统协同联动,打造出管片作业全链条自动化流程,综合施工效率提升10%。此外,智能感知系统如同“千里眼”与“听诊器”,通过多元传感器实时开展地质超前预报、刀具磨损监测、盾尾密封预警及泥水舱可视化管理,为每一米掘进筑牢全方位安全屏障。 目前,作为“十五五”重大工程的沿江高铁正加紧推进,这条通道从上海延伸至成都,串联三大城市群,全长约2000公里。崇太长江隧道的顺利推进,将为沿江高铁的贯通奠定关键基础,进一步拉近区域间的时空距离,助力城市群协同发展。中铁装备相关负责人表示,此次智能化技术在崇太隧道的成功应用,为大直径盾构施工树立了新的行业标杆,未来将持续深耕掘进机智能化技术研发,不断提升核心竞争力,为隧道建设领域提供更先进的技术支撑。 人民日报、央视新闻、科技日报、工人日报等多家主流媒体对此次“领航号”顺利抵岸的消息进行了报道,引发社会各界广泛关注。

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